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Otro paso fundamental es establecer responsables y entregar roles claros al personal clave. Así mismo, hacer seguimiento y control de los indicadores de desempeño mediante un sistema de comunicación oportuno acorde a la naturaleza de cada empresa.

Ya en el camino del mejoramiento es vital implementar planes de mejora continua en la organización del trabajo, competencias del personal, sistemas de información (medición/comunicación) de producción y energía, los procesos productivos y equipos con consumos claves como son motores eléctricos, sistemas de aire comprimido y refrigeración.

A continuación, se dan algunas sugerencias relevantes en torno al uso eficiente de la energía en los motores eléctricos:

Apagarlos cuando no estén en uso. Un motor apagado durante 5 minutos o más, es una oportunidad de ahorro de energía.

Verificar y modificar, de ser necesario, el punto de carga de trabajo de los motores, pues estos deben operar entre un 75% y un 100% de su capacidad para lograr una óptima eficiencia. Cuando la carga está cerca del 50%, hay una caída en la eficiencia, pues siempre usará energía para rotar sin importar la carga.

Mantener en buen estado los medios de transmisión entre el motor y la carga, tales como: poleas, engranajes, bandas y cadenas.

Seleccionar correctamente la velocidad de trabajo de los motores eléctricos. Se debe tener en cuenta que los motores rápidos sin carga consumen menos energía que los motores lentos con carga completa.

Corregir la caída de tensión en los alimentadores, se recomienda que no rebase el 1%.

Compensar la energía reactiva demandada por los motores de corriente alterna más importantes o con mayor número de horas de funcionamiento.

Realizar la inspección periódica del motor, incluyendo lecturas de corriente, potencia (kW), velocidad (rpm), resistencia de aislamiento, etc.